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氣體輔助成型設備技術優勢
- 2019-10-17-

氣體輔助注塑成型技術優勢

氣體輔助成型設備具有注塑壓力低、制品翹曲變形小、表面質量好以及能加工壁厚差異較大的制品等優點,近年來發展迅速。它在發達國家用于商業化的注 塑制品生產已有 20 多年。由于氣體具有高效的壓力傳遞性,可使氣道內部各處的壓力保持一致,因而可消除內部應力,防止產品變形,同時大幅度降低模腔內壓力,因此在成型過程中不需要很高的鎖模力,還可以減輕產品重量、消除縮痕等。

氣體輔助注塑

氣體輔助成型設備包括塑料熔體注射和氣體注射兩部分。與傳統的注射成型 工藝相比,氣體輔助注塑有更多的工藝參數需要確定和控制,因而對于制品的設計、模具的設計和成型過程的控制都有著特殊的要求。 在汽車類注塑產品中,有些產品因為功能的需要,其橫截面積較大。如果按一般的工藝注塑,產品將會嚴重縮水。此時,在注塑的過程中,利用氣輔裝置, 將氣體注入型腔內,讓產品中空,就可以防止縮水現象的產生。

氣輔成型就是先向模具型腔注入塑料熔體,再向塑料熔體中注入壓縮空氣(通常為氮氣),借助氣體的作用,推動塑料熔體充填到型腔的相應部位,最后 形成中空斷面而外形完整的塑件。

與傳統注塑工藝相比,氣體輔助成型設備工藝擁有如下幾個特點: 

(1)能成型壁厚不均勻的塑件以及一些傳統注塑不能加工的三維中空塑件,提高了塑件設計的自由度。 (2)氣體從澆口至流動末端形成連續的氣流通道,無壓力損失;能夠實現低壓注射成型,因此能夠獲得低殘余應力的塑件;塑件翹曲變形小,尺寸穩定。 (3)由于氣體能夠起到輔助充模的作用,提高了塑件的成型性能。因此,氣輔工藝有助于成型薄璧塑件,減輕塑件質量。

(4)由于注射壓力較低,可在鎖模力較小的注射機上成型尺寸較大的塑件,模具定模壁厚可以適當減小。

與普通注塑件不同的是,零件的氣輔位置需要增加一部份的圓角,脫模 斜度﹤1?,筋位、突起的地方要加厚,筋板與垂直壁厚之比﹥60%。

封閉通道類塑件(棒條類)及開放通道塑件(板殼類)一般考慮使用該 工藝制造。

適合流動性能好的塑料(如 PP),方便吹氣時塑料的流動。

模溫要高,在動模加油溫加熱,若產品過長還需在動模加發熱棒加熱。

氣道方向應與熔體的流動方向一致,由高壓區流向低壓區,這樣容易在較厚部位進行穿透。在設計制品和模具型腔時常把加強筋肋板等較厚部位用作氣 道。

只使用一個澆口,該澆口的設置應使“欠料注塑”的熔料均勻地充滿整個型腔。

由氣體推動的塑料必須有去處,且應將型腔充滿,澆口應盡量選在產品 的端部。

吹氣口應選在靠近澆口的地方,吹氣口必須在模具的下方。以防止因重力作用使料堆積于模具下方,而造成膠厚不均。

氣體輔助成型設備包括氣輔控制單元和氮氣發生裝置。它是獨立于注塑機外的另一套系統,其與注塑機的唯一接口是注射信號連接線。

注塑機將一個注射信號注射開始或螺桿位置傳遞給氣輔控制控制單元之后,便開始一個注氣過程,等下一個注射過程開始時給出另一個注射信號,開始另一個循環,如此反復進行。

氣輔注塑所使用的氣體必須是惰性氣體(通常為氮氣),氣體最高壓為35MPa,特殊者可達70MPa,氮氣純度≥98%。

氣體輔助成型設備控制單元是控制注氣時間和注氣壓力的裝置,它具有多組氣路設計,可同時控制多臺注塑機的氣輔生產,氣輔控制單元設有氣體回收功能,盡可能降低氣體耗用量。


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